Corrosietesten

Slide backgroundAnti Corrosion specialistsAnd much more...AutomotiveOffshore, Oil and GasWind-energyConstructionAerospace
Slide backgroundHigh corrosion risk environments; oil, gas and energy industry.
Slide backgroundWe provide the latest technology to avoid corrosion.Aerospace
Slide backgroundWe have the right surface treatment for any Fastener fixing problem.Contact us for more information, fasteners, clamps, springs...

Corrosietesten zijn noodzakelijk om verschillende oppervlaktebehandelingen met elkaar te kunnen vergelijken. Klimatologische verschillen maken dat het niet mogelijk is een oppervlaktebehandeling die geschikt wordt geacht in het europese binnenland te worden gebruik ook geschikt is voor tropische omstandigheden in het binnenland van Brazillië. Om van al deze verschillende klimaten waaraan uw technische componenten worden bloodgesteld een rangorde in corrosiebestendigheid te benoemen zijn er een tweetal gestandaardiseerde wereldwijd bekende corrosietesten.

  • Corrosion test after 1056hours SST @ Duroc NV

ZOUTSPROEINEVELTEST – Naast het feit dat een zoutspoeineveltest een mond vol is wordt dit internationaal benoemd tot Salt Spray Test welke we simpelweg afkorten tot SST. In een SST testen we de corrosiebestendigheid van een onderdeel dat is beschermt tegen corrosie. Afhankelijk van de oppervlaktebehandeling treedt er vroeg- of laattijdig corrosie op van het basismateriaal uitgedrukt in uren. Meest toegepast op een Fe substraat. Deze versnelde test geeft een weergave van corrosiebestendigheid in vergelijking tot andere oppervlaktebehandelingen onder dezelfde omstandigheden. Er kan dus worden gesteld dat er wereldwijd niet dezelfde klimatologische omstandigheden zijn, waardoor het niet representatief is hoe lang een onderdeel in praktijk mee gaat. Het is een onderlinge vergelijking tussen verschillende oppervlaktebehandelingen. Het zout wordt als elektrolyt gebruikt om elektronen uit te kunnen wisselen en het transportmiddel is het vocht. Zodoende ontstaat er een kettingreactie op waardoor het onderdeel enorm snel corrodeert.

PARAMETERS – Het gebruik van een zoutsproeineveltest is gebonden aan normen. De meest bekende zijn de; NEN EN ISO 9227 – DIN 50 021 – ASTM B117. Het is belangrijk dat er een onderscheid wordt gemaakt in de verschillende varianten van de test.
Test method

  • Neutral salt spray NSS
  • Acetic acid salt spray
  • AASS Copperaccelerated acetic acid salt spray CASS

Meest toegepast is de NEN EN ISO 9227:2006 NSS de neutrale test. Belangrijk is te kijken naar de toleranties die op de parameters van de test te vinden zijn. In de praktijk is het dus helemaal niet zo gemakkelijk om waarden uit verschillende testkasten te vergelijken omdat de toleranties 10% van elkaar afwijken, wat uiteindelijk binnen de norm kan resulteren tot een 20% afwijking in dezelfde test. Dit leidt natuurlijk tot discussies. Hier is iets op gevonden; Renault schrijft in haar normen voor dat er een agressiviteit van de testkast moet worden bepaald. Een gecertificeerd plaatje met een gelijke laagdikte en een raster wordt beproefd en aan de hand van een aantal afspraken wordt de agressiviteit van de kast geklasseerd. Van waarde 1 (zeer agressief) tot waarde 5 (minder agressief). Alle testkasten moeten een uitslag van 2 of 3 hebben. Zodoende wordt de tolerantie op de test beperkt en zijn er wel vergelijken te maken. Dit is een zeer belangrijk detail dat vaak over het hoofd wordt gezien. Naast het feit dat er dus 3 verschillende methodes zijn binnen de norm: NSS – AASS – CASS.

kesternich

KESTERNICHTEST – Oorspronkelijk uitgevonden in de mijnbouw, de steunen voor de support van de tunnels in mijnen corrodeerden aan 1 zijde zeer hevig altijd van uit het oogpunt naar buiten toe. De oorzaak hiervan is het vrijkomen van zwaveldampen uit de mijnschacht die een chemische aantasting op metaal heeft. Van hieruit is gebleken dat de chemische inwerking op producten vaak van een veel groter belang is dan de corrosiebestendigheid uitgedrukt in een zoutsproeineveltest. Het is natuurlijk enorm van belang voor welke toepassing het product gebruikt wordt. Bij toepassingen met chemische invloeden is het van zeer goot belang te kijken naar de resultaten in een kesternichtest om een betere interpretatie van de werkelijke corrosiebestendigheid te bekomen.  U kunt begrijpen dat deze zure oplossing anders reageert met uw onderdelen dan in een neutrale buitenlucht. De neutrale zoutsproeineveltest NEN EN ISO 9227 zoals wereldwijd bekend staat voldoet dus niet aan de eigenschappen om voor deze atmosfeer representatieve testresultaten te bieden. Typische voorbeelden zijn: Stallenbouw en Zwembaden.  Hier komt de Kesternichtest om de hoek kijken. Hier wordt zwaveldioxide (is een gas en het verbrandingsproduct van zwavel met zuurstof) geinjecteerd in een testkamer. Waarna het zuur de producten zal aantasten. Het gebruik van een kesternichtest is gebonden aan de norm DIN EN ISO 6988, DIN 50 018 of de ASTM G87-02. Het is belangrijk dat U een onderscheid maakt in de verschillende varianten
binnen de test.

Klimaat:

SFW 0,2 S SO2 0,067 %

SFW 1,0 S SO2 0,33 %

SFW 2,0 S SO2 0,67 %

Voorwarmen 8 uur 40°C ±3°C
Afkoelen 16 uur 18°C – 28°C
Totaal 24 uur

Inhoud kamer 300L
Meest toegepast is de DIN EN ISO 6988, belangrijk is te kijken naar welk klimaat dat er wordt toegepast. Een 0,2L of de 2,0L is factor 10 verschil. Het is dus raadzaam hier rekening mee te houden. In deze test worden de producten bloot gesteld aan een zuur klimaat. Wat een totaal andere inwerking heeft dan de neutrale zoutsproeineveltest. Een kesternichkast zoals bij Duroc NV, wordt gewerkt met de SWF 2,0 S test. De zwaarste variant voor de snelste corrosiereactie.

Normalisatie

Om wereldwijd over dezelfde testresultaten te beschikken zijn onze corrosietesten genormaliseerd. Binnen deze normen zijn nog afwijkingen mogelijk  van soms wel 20%. Om deze fluctuatie uit te sluiten bepalen wij de agressiviteit van de testkamer. Deze wordt uitgedrukt in een schaal van 1 tot 5. Waarbij de agressiviteit van 2 of 3 wordt goedgekeurd ter evaluatie van producten met andere testruimten. Gezien wij beschikking hebben over 2 zoutsproeineveltest ruimtes worden deze twee maandelijks geijkt om gelijke resultaten te bekomen.

Zoutsproeinevel normen volgens:

  • NEN EN ISO 9227
  • DIN 50 021 NSS
  • ASTM B117
  • Renault D17 1058/H

Kesternich normalistaie:

  • DIN EN ISO 6988
  • NEN EN ISO 3231
  • DIN 50 018
Equipment

Voor het uitvoeren van zoutsproeineveltesten en kesternich testen is zeer dure testapparatuur benodigd en een zeer strikte opvolging. Duroc heeft in eigen labo de beschikking over:

  • Liebisch Constamatic© SKB1000 A-TR – 1000 liter – tbv. Zoutsproeineveltest
  • Braive Instruments – 1000 liter – tbv. Zoutsproeineveltest
  • Liebisch Constanzo© KB-300 with Gasomat equipement – tbv. Kesternichtest
Productie samples

Om constante kwaliteit te garanderen nemen we per order samples welke we willekeurig testen op diverse vlakken. Waaronder een corrosietest. Het grote nadeel van een corrosietest bij een lang verwachte levensduur van oppervlaktebehandeling is dat deze test veel tijd in beslag neemt.

1000 uur Zoutsproeineveltest is tenslotte een testperiode van ongeveer 6 weken. Waarbij iedere 48uur de onderdelen 1 voor 1 moeten worden geëvalueerd. Als er onderdelen uit uw order ontbreken is het nemen van proefstukken hier waarschijnlijk de oorzaak van. Indien u dit niet wenst dit graag expliciet te vermelden op uw order.

Het aantal te nemen proefstukken voor automobiel en aanverwante sectoren is als volgt :

  • Initiële produktie :                10 stuks
  • Produktie-opvolging :            5 stuks

Het nemen van het aantal proefstukken voor andere orders is afhankelijk van de grootte van de te testen partij :

Partijgrootte       Staalgrootte

>1000 stuks       10 stuks

> 100 stuks         4 stuks

51-99 stuks         2 stuks

< 50 stuks           1 stuk

Uitzondering : Houtschroeven, minimum 8 stuks.

Het begintijdstip van de proef wordt geregistreerd op het formulier ‘Zoutneveltest’ : KW-F-02/01-01.0.

De monsters worden regelmatig (zie verder) geïnspecteerd op witte corrosie, rode corrosie (roest) en blaasvorming. Dit gebeurt door de kwaliteitscontroleur.

De monsters worden visueel gekeurd op Re 1 of Re 6 indien afgesproken met de klant. De resultaten worden op formulier ‘Zoutneveltest’ geregistreerd

Testduur en frekwentie :

Coatingstechnologie                   Duur van de test (*)          Inspectiefrequentie

Electrolytisch verzinken            24 – 600                                  24-48 uur

Zinc-Flake                                       240 – 2000                             48-72 uur

(an)Organische coatings           240 – 3000                             48-72 uur

PTFE coatings                               720 - 5000                               48-72 uur

(*)  Deze tijden zijn standaardwaarden voor Duroc. Het komt echter vaak voor dat de klant andere tijden vraagt welke dan worden gerespecteerd. Ook komt het dikwijls voor dat in het kader van interne proeven deze tijden op aanvraag van de technische directie worden aangepast.

Re-waarden :

Appendix to the European Scale of  Degree of Rusting for Anticorrosive Paints :

Re 1 0.05 % Re 4 3 % Re 7 40/50 %
Re 2 0.5 % Re 5 8 % Re 8 75/85 %
Re 3 1 % Re 6 15/20 % Re 9 95 %

Dit zijn de Re waarden zoals vastgelegd door de ‘Comité européen des associations de fabricants de peintures et d’encres d’imprimerie’.

Aanverwante Artikelen

Algemeen artikel over zoutsproeineveltesten en interpretatie.

Artikel Corrosietesten

De relatie tot stallenbouw en corrosie gekoppeld aan een Kesternichtest.

Artikel Urea tot Roest Kesternichtest

Praktijkvoorbeeld van extreme corrosie.

Artikel Compostindustrie

Frank van Hoof

Quality Control